Les Étapes de Réparation
Chaque outil a son histoire.
Qu'il ait foré des centaines de mètres, traversé les formations les plus dures, chacun porte les traces de son parcours, de ce qu'il a enduré.
Ces marques d'usure ne sont pas de simples défauts: elles révèlent la manière dont l'outil a travaillé et guident chaque étape de notre processus.
Étape 1 : Contrôle
À son arrivée en atelier, l’outil fait l’objet d’un contrôle complet (nombre de duses, présence et état des joints, état de la jupe et des lames,érosion), suivi d’un premier nettoyage permettant de préparer l’inspection. Cette inspection détaillée porte ensuite sur chaque lame et sur l’ensemble des zones critiques : les cutters sont examinés individuellement, de même que la jupe, les duses, les conduits, la portée et les joints. Un contrôle magnétique du filetage API et un contrôle par ressuage du corps PDC de l’outil sont également réalisés afin de garantir son intégrité structurelle. À l’issue de ce diagnostic, un rapport est établi : si la réparation s’avère techniquement pertinente et économiquement viable, une offre est proposée, dans le cas contraire une orientation est donnée vers un outil neuf ou une réparation partielle ciblée.
Étape 2 : Le Sablage
Le sablage est l’étape où l’outil est entièrement remis “à nu” pour enlever les impuretés et pour repartir sur des bases saines. Cette opération consiste à projeter un abrasif à haute pression sur le corps de l’outil afin d’éliminer les résidus de rouille et les anciennes protections telles que la peinture ou la graisse. On obtient ainsi une surface propre, homogène et parfaitement préparée pour les opérations suivantes : contrôle visuel détaillé, rechargement, réparations locales et nouvelle protection anti usure.
Étape 3 : Le Débrasage
L’étape de débrasage consiste à retirer les cutters PDC usés ou endommagés afin de préparer l’outil à une nouvelle configuration. L’outil, ainsi que ses éléments à débraser, est porté au four jusqu’à une température précisément d éfinie pour permettre le décollement de la brasure sans altérer le corps de celui-ci et sans abimer les cutters. À la sortie du four, l’extraction des cutters identifiés comme défectueux est effectuée immédiatement “à chaud”, un par un, en veillant à préserver l’intégrité des logements destinés à recevoir les nouveaux éléments de coupe.
Étape 4 : Le Brasage
Le brasage est l’étape où les nouveaux cutters PDC viennent reprendre leur place sur l’outil. Les logements sont d’abord préparés, puis chaque cutter est positionné sur la structure de coupe de l’outil, avant d’être fixé grâce à un alliage de brasure porté à haute température. Ce procédé assure une liaison solide et durable entre le cutter et le corps de l’outil, condition essentielle pour garantir la tenue en charge et la performance en forage.
Étape 5 : La Rectification
La rectification est l’étape où l’outil retrouve sa géométrie, ses appuis de travail et son diamètre d’origine. Les zones déformées, marquées ou usées sont reprises en machine avec précision afin de corriger les défauts et les irrégularités critiques, condition indispensable pour préparer un alignement correct des futurs cutters PDC et garantir une tenue en trou stable.
Étape 6 : Inspection finale et Colisage
Une fois passée à la rectifieuse, l’outil est contrôlé à l’aide de bagues API de type GO / NO GO, qui permettent de vérifier que les dimensions et tolérances prescrites sont respectées. Un agent certifié contrôle l'état général, l'intégrité des liaisons et le positionnement des cutters. Un contrôle par ressuage est également effectué pour détecter d'éventuelles fissures non visibles à l'oeil nu. Une fois ces vérifications terminées, l'outil est soignement nettoyé puis repeint. Il est enfin colisé pour le transport et prêt à l'emploi dès sa réception par le client.
